精益管理| 美环境、提效率、保安全为促进企业高质量发展不断努力

钽铌制品厂碳化班有员工10人，从事着碳化铌、碳化钽和固溶体等难熔碳化物的生产。2022年，全体员工立足岗位，通过生产现场管理、操作方式改善，美化了工作环境、提升了生产效率、降低了劳动强度，安全高效完成了公司下达的各项任务。

01 现场打造，工作环境焕然一新

由于碳化班的粉末作业性质，“乱”和“黑”一直是碳化生产现场的名片。跟随着公司推行“精益生产”的脚步，碳化班践行精益理念，展开“6S打造”。对库房无用的设备、工具进行“整理和整顿”，把必要物品定位摆放加以标识，现场一目了然，减少了寻找物品耽误的时间，消除了误用的隐患；对生产设备和工作场所进行“清扫和清洁”，通过制定清扫指引和验收标准，规范执行，做到清洁无死角；出台奖惩办法，督促激励员工培养良好工作习惯。通过“6S打造”，一个“整洁、明亮”的碳化生产车间呈现在大家面前。

02 持续小改善，效率大提高

改进操作方式，提升设备效能 
  在炉料碳化生产过程中，碳化班操作员与工艺员紧密配合，根据及时反馈的生产信息调整操作手法，完成了自用碳化铌、细颗粒碳化铌和细颗粒碳化钽的碳化工艺改进，自用碳化铌由每小时碳化3舟增加到4舟，单炉产能提升33%；细颗粒碳化铌和细颗粒碳化钽由每小时碳化2舟增加3舟，单炉产能提升50%。
  改进卸料连接方式，优化作业环境
  针对料车、料车盖和球磨机卸料斗之间相互独立，连接不紧密，卸料时大量粉尘从缝隙中逸出，脏化作业环境的现象。碳化班改进卸料连接方式，将料车盖用四个气缸固定在球磨机卸料斗上，连接处粘衬软胶皮实现密封，有效避免了卸料时粉尘扬散，改善了作业环境。
  增大卸料盖缝隙，缩短卸料时间
  针对细颗粒碳化铌一次料卸料困难，单批操作时长达30分钟的情况。碳化班提出加宽卸料盖缝隙的提案，将卸料时间缩短到10分钟以内，大大减轻了员工劳动强度。

03重视全员教育，重视安全生产

2022年，碳化班结合班组实际情况，始终坚持“安全第一，预防为主”的原则，一方面每季度组织班员观看安全教育片，开展安全教育讨论，让员工从思想上认识到安全生产的重要性；一方面完善生产现场防护栏，增加安全警示标志。对有利于提升安全生产的提案进行奖励，对违反安全生产的行为实施处罚。一年来，伤亡事故及职业病发生率为零，牢牢守住了班组安全生产的底线。

精益管理只有起点，没有终点。钽铌制品厂碳化班在工作中推进精益管理，将精益理念和精益思维贯彻落实到现场清理整顿、安全生产守护、设备及操作手法的持续改善中，激励和引导全体班员培养良好工作习惯，为促使企业高质量发展不断努力。